铝合金熔化铸造工艺（三）

4.8均质（责任人：均质工）

4.8.1备料需进行均质的铸锭，应是合格的铸锭，其长度应不超过6m。

a)  铸锭在入炉均质之前，应按炉次用吊机将其备于均质专用的备料台上。

b)  备料时，应尽可能将相同规格的铸锭安排在同一炉均质，各种规格铸锭按表6所列的数量和排数进行备料。

c)    备料时，两层铸锭之间应用10根不锈钢专用杆隔开。

表6：

铸锭直径（ mm）
 装炉总支数（支）
 共装排数
 每排支数（支）
 
    Φ102
 390
 13
 30
 
Φ127
 189
 10
 19
 
Φ178
 104
 8
 13
 

 

d)  铸锭在横杆上摆放，端头要平齐。

e)  备好在料台上的铸锭总重量应为35吨，最多不应超过38吨，总高度不应超过2250mm。

4.8.2装炉

a)  开动大车，对准已备好了料的料台。

b)  开动小车前进准确地插入料台底部，直至全部进入为止。

c)  升起小车直至最高位置，将此堆铸锭托起。

d)  小车后退，直至完全退出备料台，回到小车原始位置。

e)  小车下降，直至接触大车为止。

f)  开动大车将料运至均质炉门前，并对准均质炉路轨。

g)  小车升起至最高位置。

h)  打开均质炉炉门。

i)  小车前进，准确地将料完全送入均质炉内。

j)  小车下降直至铸锭放在均质炉料台上，小车离开铸锭底部。

k)  小车退出回到原始位置。

l)  关闭均质炉门，将大车开去休息位置。

4.8.3均质处理工艺

a)  开炉前，先选定程序，开动循环风机，起动。

b)  吹扫、检漏，进入正常均质处理。

c)  均质处理按以下均质曲线进行：

4.8.4转移：

a)  先将大车开到均质炉门前，对准位置。

b)  均质处理完毕后，开启均质炉门。

c)  小车前进，完全插入均质炉内铸锭底部。

d)  小车升起将铸锭托起至最高位置。

e)  小车后退，将铸锭完全退出均质炉。

f)  小车下降复位，至完全接触大车。

g)  开动大车，将铸锭送到冷却室外门前对准。

h)  小车升起到最高位置，前进将铸锭送入冷却室。

i)  小车下降将铸锭放在冷却室料台上。

j)  小车退出冷却室并复位，将大车开去休息位置。

4.8.5冷却

a)  关闭冷却室炉门。

b)  开动抽风机进行冷却。

c)  风冷持续1小时后，开启冷却水。

4.8.6出炉：

开动大车将铸锭送到卸铸锭位置，交由卸铸锭人员卸铸锭。

4.9锯切（责任人：锯切工）

4.9.1 锯切准备

a)准备好锯床及冷却水；

b)检查锯片、锯齿是否完好，有无损坏，是否锋利。

c)清理现场，将上次的铝棒头、锯屑清理开。

4.9.2 锯切

a)根据生产部或挤压车间的铝棒计划进行其长度偏差≤＋5mm。

b)调整好定尺，铸锭头≥50mm；铸锭浇口部≥60mm。

c)每炉次取低倍，在1mm左右取20mm长，送化验室进行低倍组织试验。

d)按炉号锯切，不同炉次的铝棒不能混装同一柜。

e)对锯切的铝棒进行自检，凡不符内控质量标准应选出来报废。4.9.3 锯切后工作

a)关好水及锯机电源。

b)标识铝棒：在入框的铝棒端面上打上炉次钢印并用油笔标明支数，合金（6061用红色圆点）日期、班次、长度、规格、合格等内容。

4.10 交付

a)锯切后标识好的铝棒，交仓管员过磅。

b)无炉号和合金牌号标识的铝棒不与交付。

5、表格及记录

5.1 《熔化铸造生产工艺原始记录》

5.2 《均质炉工艺记录》

 

以上就是关于铝合金熔化铸造工艺（三）的具体说明，如果还有疑问，欢迎您来电咨询，我们为您持续更新更多相关说明，您可以关注我们网站了解更多资讯。